ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ (7): ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿರ್ಮಾಣ

ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಮೂಲಕ ವೆಲ್ಡೆಡ್ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಿಗೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು
ಉಕ್ಕಿನ ರಚನೆಗಳ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಜಂಟಿ ರೂಪಗಳಲ್ಲಿ, ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಜಂಟಿ ರೂಪವು ಹೆಚ್ಚು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ.ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಬಳಕೆಯು ಬಿಗಿಯಾದ ಮತ್ತು ಸೀಮಿತ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಕಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಸ್ಟೀಲ್ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸೆರಾಮಿಕ್ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್.ಸಹಜವಾಗಿ, ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಫ್ಲಕ್ಸ್ನಂತಹ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಈ ಲೇಖನವು ಉಕ್ಕಿನ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ಗಳು ಮತ್ತು ಸೆರಾಮಿಕ್ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ ಗಮನ ಕೊಡಬೇಕಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ.

ರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಗುಣಮಟ್ಟ—–GB 50661

GB50661 ನ ಷರತ್ತು 7.8.1, ಬಳಸಿದ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಇಳುವರಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕಾದ ಉಕ್ಕಿನ ನಾಮಮಾತ್ರದ ಶಕ್ತಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಒಂದೇ ಆಗಿರಬೇಕು.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ಷರತ್ತು 6.2.8 ವಿಭಿನ್ನ ವಸ್ತುಗಳ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಸ್ಪರ ಬದಲಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಷರತ್ತು ವಿಧಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕಾದ ಅಂಶವಾಗಿದೆ.(ಸ್ಟೀಲ್ ಲೈನರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸೆರಾಮಿಕ್ ಲೈನರ್‌ಗಳು ಪರಸ್ಪರ ಬದಲಿಯಾಗಿಲ್ಲ).

ಯುರೋಪಿಯನ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್—–EN1090-2

EN1090-2 ರ ಷರತ್ತು 7.5.9.2 ಉಕ್ಕಿನ ಹಿಮ್ಮೇಳವನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಇಂಗಾಲದ ಸಮಾನತೆಯು 0.43% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಬೆಸುಗೆ ಮಾಡಬೇಕಾದ ಮೂಲ ಲೋಹವಾಗಿ ಅತ್ಯಧಿಕ ಬೆಸುಗೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

ಅಮೇರಿಕನ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್—-AWS D 1.1

ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗೆ ಬಳಸಲಾಗುವ ಸ್ಟೀಲ್ ಪಟ್ಟಿಯಲ್ಲದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಟೇಬಲ್ 3.1 ಅಥವಾ ಟೇಬಲ್ 4.9 ರಲ್ಲಿನ ಯಾವುದೇ ಸ್ಟೀಲ್‌ಗಳಾಗಿರಬೇಕು, 690Mpa ಯ ಕನಿಷ್ಠ ಇಳುವರಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಹೊಂದಿರುವ ಉಕ್ಕನ್ನು ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಂತೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅದನ್ನು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬೇಕು 690Mpa ಕನಿಷ್ಠ ಇಳುವರಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಹೊಂದಿರುವ ಉಕ್ಕಿನ, ನಿರ್ಣಯಿಸಲಾದ ಉಕ್ಕಿನಾಗಿರಬೇಕು.ಚೀನಾದಲ್ಲಿ ಖರೀದಿಸಿದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್ Q235B ಎಂದು ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ಗಮನಿಸಬೇಕು.ಮೌಲ್ಯಮಾಪನದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೂಲ ವಸ್ತು Q345B ಆಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕ್ಲೀನ್ ರೂಟ್‌ನಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಿದರೆ, WPS ಅನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸುವಾಗ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ವಸ್ತುವು Q235B ಆಗಿರುತ್ತದೆ.ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, Q235B ಅನ್ನು ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡಲಾಗಿಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ಈ WPS ನಿಯಮಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿಲ್ಲ.

EN ಪ್ರಮಾಣಿತ ವೆಲ್ಡರ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನ

ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, EN ಮಾನದಂಡದ ಪ್ರಕಾರ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾದ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾದ ಉಕ್ಕಿನ ರಚನೆಯ ಯೋಜನೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ EN ಮಾನದಂಡದ ವೆಲ್ಡರ್ಗಳಿಗೆ ಬೇಡಿಕೆ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅನೇಕ ಉಕ್ಕಿನ ರಚನೆ ತಯಾರಕರು EN ವೆಲ್ಡರ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯ ಬಗ್ಗೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ.ತಪ್ಪಿದ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳು ಬಹಳಷ್ಟು ಇವೆ.ಇವುಗಳು ಯೋಜನೆಯ ಪ್ರಗತಿಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದಾಗ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವವರಿಗೆ ವೆಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ಅರ್ಹತೆ ಇಲ್ಲ ಎಂದು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಈ ಲೇಖನವು ವೆಲ್ಡರ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ, ಪ್ರತಿಯೊಬ್ಬರ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಸಹಾಯವನ್ನು ತರಲು ಆಶಿಸುತ್ತಿದೆ.

1. ವೆಲ್ಡರ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಎಕ್ಸಿಕ್ಯೂಶನ್ ಮಾನದಂಡಗಳು

a) ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಮತ್ತು ಅರೆ-ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್: EN 9606-1 (ಉಕ್ಕಿನ ನಿರ್ಮಾಣ)

EN9606 ಸರಣಿಯನ್ನು 5 ಭಾಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ.1-ಸ್ಟೀಲ್ 2-ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ 3-ತಾಮ್ರ 4-ನಿಕಲ್ 5-ಜಿರ್ಕೋನಿಯಮ್

ಬಿ) ಯಂತ್ರ ಬೆಸುಗೆ: EN 14732

ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಗಳ ವಿಭಾಗವು ISO 857-1 ಅನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ

2. ವಸ್ತು ವ್ಯಾಪ್ತಿ

ಮೂಲ ಲೋಹದ ಕವರೇಜ್ಗಾಗಿ, ಮಾನದಂಡದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣವಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಭೋಗ್ಯಕ್ಕೆ ಕವರೇಜ್ ನಿಯಮಗಳಿವೆ.

ಮೇಲಿನ ಎರಡು ಕೋಷ್ಟಕಗಳ ಮೂಲಕ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಭೋಗ್ಯ ವಸ್ತುಗಳ ಗುಂಪು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಗುಂಪಿನ ನಡುವಿನ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಬಹುದು.

ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ (111) ವ್ಯಾಪ್ತಿ

ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ತಂತಿಗಳಿಗೆ ಕವರೇಜ್

3. ಬೇಸ್ ಲೋಹದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಪೈಪ್ ವ್ಯಾಸದ ವ್ಯಾಪ್ತಿ

ಡಾಕಿಂಗ್ ಮಾದರಿಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿ

ಫಿಲೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್ ಕವರೇಜ್

ಸ್ಟೀಲ್ ಪೈಪ್ ವ್ಯಾಸದ ವ್ಯಾಪ್ತಿ

4. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಥಾನದ ಕವರೇಜ್

ಡಾಕಿಂಗ್ ಮಾದರಿಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿ

ಫಿಲೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್ ಕವರೇಜ್

5. ನೋಡ್ ಫಾರ್ಮ್ ಕವರೇಜ್

ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ರೂಟ್-ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ವೆಲ್ಡ್ ಪರಸ್ಪರ ಮುಚ್ಚಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಆದ್ದರಿಂದ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಕಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಿಂದ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಜಂಟಿಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

6. ವೆಲ್ಡ್ ಲೇಯರ್ ಕವರೇಜ್

ಬಹು-ಪದರದ ಬೆಸುಗೆಗಳು ಏಕ-ಪದರದ ಬೆಸುಗೆಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಪ್ರತಿಯಾಗಿ ಅಲ್ಲ.

7. ಇತರ ಟಿಪ್ಪಣಿಗಳು

ಎ) ಬಟ್ ವೆಲ್ಡ್ಸ್ ಮತ್ತು ಫಿಲೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್ಸ್ ಪರಸ್ಪರ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಬಿ) ಬಟ್ ಜಾಯಿಂಟ್ 60 ° ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಥವಾ ಸಮಾನವಾದ ಕೋನದೊಂದಿಗೆ ಶಾಖೆಯ ಪೈಪ್ ವೆಲ್ಡ್ಗಳನ್ನು ಆವರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಕವರೇಜ್ ಶಾಖೆಯ ಪೈಪ್ಗೆ ಸೀಮಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ

ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವು ಮೇಲುಗೈ ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯ ಪ್ರಕಾರ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸಿ) 25mm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉಕ್ಕಿನ ಕೊಳವೆಗಳನ್ನು ಉಕ್ಕಿನ ಫಲಕಗಳಿಂದ ಮುಚ್ಚಬಹುದು.

d) 500mm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉಕ್ಕಿನ ಕೊಳವೆಗಳನ್ನು ಫಲಕಗಳು ಆವರಿಸಬಹುದು.

ಇ) ತಿರುಗುವ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ 75mm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉಕ್ಕಿನ ಕೊಳವೆಗಳಿಂದ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಮುಚ್ಚಬಹುದು, ಆದರೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಥಾನ

ಪಿಎ, ಪಿಬಿ, ಪಿಸಿ, ಪಿಡಿ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ.

8. ತಪಾಸಣೆ

ಗೋಚರತೆ ಮತ್ತು ಮ್ಯಾಕ್ರೋ ತಪಾಸಣೆಗಾಗಿ, ಇದು EN5817 B ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ C ಮಟ್ಟದ ಪ್ರಕಾರ ಕೋಡ್ 501, 502, 503, 504, 5214 ಆಗಿದೆ.
ಚಿತ್ರ
EN ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಇಂಟರ್ಸೆಕ್ಟಿಂಗ್ ಲೈನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು

ಅನೇಕ ವಿಧದ ಉಕ್ಕಿನ ಕೊಳವೆಗಳು ಅಥವಾ ಚದರ ಉಕ್ಕುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಯೋಜನೆಗಳಲ್ಲಿ, ಛೇದಿಸುವ ರೇಖೆಗಳ ಬೆಸುಗೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು.ಏಕೆಂದರೆ ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಒಳಹೊಕ್ಕು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ನೇರ ಪೈಪ್‌ನೊಳಗೆ ಲೈನರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಪೈಪ್‌ನ ಸುತ್ತಿನಲ್ಲಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದಾಗಿ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ಛೇದಿಸುವ ರೇಖೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಅರ್ಹತೆ ಪಡೆಯಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ದುರಸ್ತಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅನುಸರಿಸು.ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಮುಖ್ಯ ಪೈಪ್ ಮತ್ತು ಶಾಖೆಯ ಪೈಪ್ ನಡುವಿನ ಕೋನವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಮೂಲ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಭೇದಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಮೇಲಿನ ಮೂರು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ:

1) ಛೇದಿಸುವ ಲೈನ್ ವೆಲ್ಡ್ಗೆ ಯಾವುದೇ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಇಲ್ಲ, ಇದು ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡ್ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಸಮನಾಗಿರುತ್ತದೆ.1 ಗಂಟೆಯ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಘನ ಕೋರ್ ಗ್ಯಾಸ್ ಶೀಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಂತರವು 2-4 ಮಿಮೀ ಆಗಿದೆ, ಇದು ಒಳಹೊಕ್ಕು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

2) ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ ಛೇದಿಸುವ ರೇಖೆಯು ಅನರ್ಹವಾಗಿದೆ.ಯಂತ್ರವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ ಮಾತ್ರ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಕೈಯಾರೆ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು.ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಶಾಖೆಯ ಪೈಪ್‌ನ ಹೊರಭಾಗದಲ್ಲಿ ಛೇದಿಸುವ ರೇಖೆಯನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ರೇಖೆಯನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸಲು ಮಾದರಿಯ ಕಾಗದವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು, ಮತ್ತು ನಂತರ ನೇರವಾಗಿ ಕೈಯಿಂದ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

3) ಮುಖ್ಯ ಪೈಪ್ ಮತ್ತು ಶಾಖೆಯ ಪೈಪ್ ನಡುವಿನ ಕೋನವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಎಂಬ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು EN1090-2 ರ ಅನುಬಂಧ E ನಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ.ಛೇದಿಸುವ ಲೈನ್ ವೆಲ್ಡ್ಸ್ಗಾಗಿ, ಇದನ್ನು 3 ಭಾಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಟೋ, ಪರಿವರ್ತನೆ ವಲಯ, ಮೂಲ.ಕಳಪೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಟೋ ಮತ್ತು ಪರಿವರ್ತನೆಯ ವಲಯವು ಅಶುದ್ಧವಾಗಿದೆ, ಕೇವಲ ಮೂಲವು ಈ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.ಮುಖ್ಯ ಪೈಪ್ ಮತ್ತು ಶಾಖೆಯ ಪೈಪ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು 60 ° ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುವಾಗ, ರೂಟ್ ವೆಲ್ಡ್ ಫಿಲೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್ ಆಗಿರಬಹುದು.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿನ A, B, C ಮತ್ತು D ಗಳ ಪ್ರದೇಶ ವಿಭಾಗವನ್ನು ಮಾನದಂಡದಲ್ಲಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಸೂಚಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ.ಕೆಳಗಿನ ಚಿತ್ರದ ಪ್ರಕಾರ ಅದನ್ನು ವಿವರಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ:

ಸಾಮಾನ್ಯ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹೋಲಿಕೆ

ಸಾಮಾನ್ಯ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಜ್ವಾಲೆಯ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ನೀರಿನ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿಧಾನವು ತನ್ನದೇ ಆದ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಅನಾನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿಧಾನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

1. ಜ್ವಾಲೆಯ ಕತ್ತರಿಸುವುದು: ಗ್ಯಾಸ್ ಜ್ವಾಲೆಯ ಶಾಖದ ಶಕ್ತಿಯಿಂದ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗವನ್ನು ದಹನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸಿದ ನಂತರ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಆಮ್ಲಜನಕದ ಹರಿವನ್ನು ಉರಿಯಲು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸಲು ಶಾಖವನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು ಸಿಂಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಎ) ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಕತ್ತರಿಸುವ ದಪ್ಪವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ವೆಚ್ಚವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವು 50 ಮಿಮೀ ಮೀರಿದ ನಂತರ ದಕ್ಷತೆಯು ಸ್ಪಷ್ಟ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.ವಿಭಾಗದ ಇಳಿಜಾರು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ (< 1°), ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ ವೆಚ್ಚ ಕಡಿಮೆ.

ಬೌ) ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಕಡಿಮೆ ದಕ್ಷತೆ (100mm ದಪ್ಪದೊಳಗೆ ವೇಗ 80~1000mm/min), ಕಡಿಮೆ ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕಿನ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಮಾತ್ರ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ದೊಡ್ಡ ಶಾಖ ಪೀಡಿತ ವಲಯ, ದಪ್ಪದ ಗಂಭೀರ ವಿರೂಪ ಫಲಕಗಳು, ಕಷ್ಟದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ದೊಡ್ಡದು.

2. ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಕತ್ತರಿಸುವುದು: ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ ಆರ್ಕ್ನ ಉಷ್ಣ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಅನಿಲ ವಿಸರ್ಜನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಧಾನ.ಆರ್ಕ್ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವು ಸುಟ್ಟಾಗ, ಶಾಖವು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಆಮ್ಲಜನಕದ ಮೂಲಕ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸುಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಆಮ್ಲಜನಕದಿಂದ ಕಟ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

a) ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: 6~20mm ಒಳಗೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ದಕ್ಷತೆಯು ಅತ್ಯಧಿಕವಾಗಿದೆ (ವೇಗ 1400~4000mm/min), ಮತ್ತು ಇದು ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬಹುದು.

ಬೌ) ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಛೇದನವು ವಿಶಾಲವಾಗಿದೆ, ಶಾಖ ಪೀಡಿತ ವಲಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ (ಸುಮಾರು 0.25 ಮಿಮೀ), ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪವು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯು ಗಂಭೀರ ತಿರುವುಗಳನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾಲಿನ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ.

3. ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು: ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ವಸ್ತುವಿನ ಬಿಸಿಯಾದ ಭಾಗವನ್ನು ಆವಿಯಾಗಿಸಲು ಸ್ಥಳೀಯ ತಾಪನಕ್ಕಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಬಳಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಧಾನ.

a) ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಕಿರಿದಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಗಲ, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ (0.01mm ವರೆಗೆ), ಉತ್ತಮ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ, ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗ (ತೆಳುವಾದ ಹಾಳೆ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ), ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಶಾಖ ಪೀಡಿತ ವಲಯ.

ಬೌ) ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಲಕರಣೆಗಳ ವೆಚ್ಚ, ತೆಳುವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ದಪ್ಪ ಪ್ಲೇಟ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ದಕ್ಷತೆಯು ನಿಸ್ಸಂಶಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ನೀರು ಕತ್ತರಿಸುವುದು: ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ನೀರಿನ ವೇಗವನ್ನು ಬಳಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಧಾನ.

ಎ) ಪ್ರಯೋಜನಗಳು: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ, ಯಾವುದೇ ವಸ್ತುವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬಹುದು, ಶಾಖ ಪೀಡಿತ ವಲಯವಿಲ್ಲ, ಹೊಗೆ ಇಲ್ಲ.

ಬೌ) ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚ, ಕಡಿಮೆ ದಕ್ಷತೆ (100 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪದೊಳಗೆ ವೇಗ 150 ~ 300 ಮಿಮೀ / ನಿಮಿಷ), ಪ್ಲೇನ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಮಾತ್ರ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಮೂರು ಆಯಾಮದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.

ಪೋಷಕ ಬೋಲ್ಟ್ ರಂಧ್ರದ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವ್ಯಾಸ ಯಾವುದು ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರ ಯಾವುದು?
AISC ಸ್ಟೀಲ್ ಬಿಲ್ಡಿಂಗ್ ಹ್ಯಾಂಡ್‌ಬುಕ್‌ನ 13 ನೇ ಆವೃತ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಟೇಬಲ್ 14-2 ಮೂಲ ವಸ್ತುವಿನ ಪ್ರತಿ ಬೋಲ್ಟ್ ರಂಧ್ರದ ಗರಿಷ್ಠ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಚರ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.ಟೇಬಲ್ 14-2 ರಲ್ಲಿ ಪಟ್ಟಿ ಮಾಡಲಾದ ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರಗಳು ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬೋಲ್ಟ್ಗಳ ಕೆಲವು ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬೇಸ್ ಮೆಟಲ್ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾಗಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಕಾಲಮ್ ಅನ್ನು ಕೇಂದ್ರರೇಖೆಯಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು.ಈ ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಜ್ವಾಲೆಯ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ.ಪ್ರತಿ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗೆ ಅರ್ಹವಾದ ತೊಳೆಯುವ ಯಂತ್ರದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.ಈ ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರಗಳನ್ನು ಅವುಗಳ ಆಯಾ ಗಾತ್ರಗಳ ಗರಿಷ್ಟ ಮೌಲ್ಯವಾಗಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿರುವುದರಿಂದ, ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳ ನಿಖರವಾದ ವರ್ಗೀಕರಣಕ್ಕಾಗಿ ಚಿಕ್ಕ ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು.
AISC ಡಿಸೈನ್ ಗೈಡ್ 10, ಕಡಿಮೆ ರೈಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಫ್ರೇಮ್ ಬೆಂಬಲ ಕಾಲಮ್ ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ವಿಭಾಗ, ಹಿಂದಿನ ಅನುಭವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರಕ್ಕಾಗಿ ಕೆಳಗಿನ ಉಲ್ಲೇಖ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ: ಕನಿಷ್ಟ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ದಪ್ಪವು ಬೋಲ್ಟ್ನ ವ್ಯಾಸದ 1/3 ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ವ್ಯಾಸವು (ಅಥವಾ ವೃತ್ತಾಕಾರವಲ್ಲದ ವಾಷರ್ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಅಗಲ) ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸಕ್ಕಿಂತ 25.4mm (1 ಇಂಚು) ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.ಬೋಲ್ಟ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ರವಾನಿಸಿದಾಗ, ವಾಷರ್ ಗಾತ್ರವು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬೇಸ್ ಮೆಟಲ್ಗೆ ರವಾನಿಸಲು ಸಾಕಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು.
ಬೋಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಬೇಸ್ ಮೆಟಲ್ಗೆ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದೇ?

ಬೋಲ್ಟ್ ವಸ್ತುವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದಾದರೆ, ಅದನ್ನು ಬೇಸ್ ಮೆಟಲ್ಗೆ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದು.ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದರ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಾಲಮ್ಗೆ ಸ್ಥಿರವಾದ ಬಿಂದುವನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು ಆಂಕರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವ ಮುಖ್ಯ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ.ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಪೋಷಕ ಶಕ್ತಿಗಳನ್ನು ವಿರೋಧಿಸಲು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾದ ರಚನೆಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ಬೋಲ್ಟ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಬೇಸ್ ಮೆಟಲ್ಗೆ ಬೋಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು ಮೇಲಿನ ಎರಡೂ ಉದ್ದೇಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಇದು ಹಿಂತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಬೇಸ್ ಮೆಟಲ್ ರಂಧ್ರದ ಗಾತ್ರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಆಂಕರ್ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಮೂಲ ಲೋಹದ ರಂಧ್ರದ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ವಿರಳವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ.ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ದಪ್ಪ ಪ್ಲೇಟ್ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ (ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ) ಅಗತ್ಯವಿದೆ.ಬೋಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್‌ಗೆ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು ಫಿಲೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್‌ನ ನೋಟವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಬೋಲ್ಟ್‌ನ ಪರಿಧಿಗೆ ಸಮನಾದ ವೆಲ್ಡ್‌ನ ಉದ್ದವು [π(3.14) ಬೋಲ್ಟ್‌ನ ವ್ಯಾಸಕ್ಕಿಂತ], ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ತೀವ್ರತೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ.ಆದರೆ ಬೋಲ್ಟ್ನ ಥ್ರೆಡ್ ಭಾಗವನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲು ಅನುಮತಿಸಲಾಗಿದೆ.ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೆಂಬಲ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಕೆಳಗಿನ ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ಪಟ್ಟಿ ಮಾಡಲಾದ "ವೆಲ್ಡೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್" ಅನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು, ಕಾಲಮ್ ಬೇಸ್ನ ವಿವರಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು.

ಪೋಷಕ ಬೋಲ್ಟ್ ರಂಧ್ರದ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವ್ಯಾಸ ಯಾವುದು ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರ ಯಾವುದು?

ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆ
ಉಕ್ಕಿನ ರಚನೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು, ಸಂಪೂರ್ಣ ಯೋಜನೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನವನ್ನು ಪಡೆದುಕೊಂಡಿದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೊದಲ ಕೊಂಡಿಯಾಗಿ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅನೇಕ ಕಂಪನಿಗಳು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸುತ್ತವೆ.ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳೆಂದರೆ:

1) ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅಸೆಂಬ್ಲರ್‌ಗಳಿಂದ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.ಕೌಶಲ್ಯ ತರಬೇತಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಹಂಚಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲ ಎಂದು ಹಲವರು ಭಾವಿಸುತ್ತಾರೆ.

2) ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೀಮ್ ಅನ್ನು ಅಂತಿಮ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೀಮ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಮರೆಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅನೇಕ ದೋಷಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೀಮ್ನ ಅಂತಿಮ ತಪಾಸಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬರುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಅಂತಿಮ ತಪಾಸಣೆ ಫಲಿತಾಂಶದ ಮೇಲೆ ಯಾವುದೇ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ.

▲ ಅಂತ್ಯಕ್ಕೆ ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದೆ (ದೋಷ)

ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ಸ್ ಮುಖ್ಯವೇ?ಔಪಚಾರಿಕ ವೆಲ್ಡ್ ಮೇಲೆ ಎಷ್ಟು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ?ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಸ್ಥಾನಿಕ ವೆಲ್ಡ್ಗಳ ಪಾತ್ರವನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ: 1) ಭಾಗಗಳ ಫಲಕಗಳ ನಡುವೆ ಫಿಕ್ಸಿಂಗ್ 2) ಸಾಗಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದರ ಘಟಕಗಳ ತೂಕವನ್ನು ಹೊಂದಬಹುದು.

ವಿಭಿನ್ನ ಮಾನದಂಡಗಳಿಗೆ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ:

ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಪ್ರತಿ ಮಾನದಂಡದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸಿ, ನಾವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಮತ್ತು ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನ ವೆಲ್ಡರ್ಗಳು ಔಪಚಾರಿಕ ವೆಲ್ಡ್ನಂತೆಯೇ ಇರುವುದನ್ನು ನಾವು ನೋಡಬಹುದು, ಇದು ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆಯನ್ನು ನೋಡಲು ಸಾಕು.

▲ಕೊನೆಯಿಂದ ಕನಿಷ್ಠ 20ಮಿಮೀ (ಸರಿಯಾದ)

ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ನಿರ್ಬಂಧಗಳಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಭಾಗದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳ ರೂಪಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವು ಮಧ್ಯಮವಾಗಿರಬೇಕು.ಅದು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ವೆಲ್ಡರ್ನ ತೊಂದರೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.ಫಿಲೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್ಸ್ಗಾಗಿ, ಮಿತಿಮೀರಿದ ದೊಡ್ಡ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ ಗಾತ್ರವು ಅಂತಿಮ ವೆಲ್ಡ್ನ ನೋಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಲೆಯಂತೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ.ಇದು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ವರ್ಗಾವಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ನ ಹಿಮ್ಮುಖ ಭಾಗವನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದಾಗ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸುವುದು ಸುಲಭ.ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು.

▲ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕ್ರ್ಯಾಕ್ (ದೋಷ)

UT ಅಥವಾ RT ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಅಂತಿಮ ಬೆಸುಗೆಗಾಗಿ, ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು, ಆದರೆ ಫಿಲೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್ಸ್ ಅಥವಾ ಭಾಗಶಃ ನುಗ್ಗುವ ವೆಲ್ಡ್ಗಳು, ಆಂತರಿಕ ದೋಷಗಳಿಗಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದ ಬೆಸುಗೆಗಳು, ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನ ದೋಷಗಳು ""ಟೈಮ್ ಬಾಂಬ್ ”, ಇದು ಯಾವುದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಫೋಟಗೊಳ್ಳುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ, ಇದು ಬೆಸುಗೆಗಳ ಬಿರುಕು ಮುಂತಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ವೆಲ್ಡ್ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಉದ್ದೇಶವೇನು?
ವೆಲ್ಡ್ ನಂತರದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಮೂರು ಉದ್ದೇಶಗಳಿವೆ: ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು, ವೆಲ್ಡ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ.ನಂತರದ ವೆಲ್ಡ್ ಡಿಹೈಡ್ರೋಜನೇಶನ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ ಕಡಿಮೆ-ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡ್ ಅನ್ನು 100 °C ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ತಂಪಾಗಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ.ಸಾಮಾನ್ಯ ವಿವರಣೆಯು 200~350℃ ಗೆ ಬಿಸಿಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು 2-6 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಇರಿಸುವುದು.ವೆಲ್ಡ್ ನಂತರದ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಎಲಿಮಿನೇಷನ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಮುಖ್ಯ ಕಾರ್ಯವೆಂದರೆ ವೆಲ್ಡ್ ಮತ್ತು ಶಾಖ-ಬಾಧಿತ ವಲಯದಲ್ಲಿ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುವುದು, ಇದು ಕಡಿಮೆ-ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಉಕ್ಕುಗಳ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಂತ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿದೆ.

ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಪನ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಏಕರೂಪತೆಯಿಲ್ಲದ ಕಾರಣ ಮತ್ತು ಘಟಕದ ಸಂಯಮ ಅಥವಾ ಬಾಹ್ಯ ಸಂಯಮದಿಂದಾಗಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕೆಲಸವು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ ಯಾವಾಗಲೂ ಘಟಕದಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.ಘಟಕದಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡದ ಅಸ್ತಿತ್ವವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಜಂಟಿ ಪ್ರದೇಶದ ನಿಜವಾದ ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೀವ್ರತರವಾದ ಪ್ರಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ಘಟಕದ ಹಾನಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸಡಿಲಿಸುವ ಉದ್ದೇಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಇಳುವರಿ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಒತ್ತಡ ಪರಿಹಾರ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯಾಗಿದೆ.ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಎರಡು ವಿಧಾನಗಳಿವೆ: ಒಂದು ಒಟ್ಟಾರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಹದಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಅಂದರೆ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಬೆಸುಗೆಯನ್ನು ತಾಪನ ಕುಲುಮೆಗೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಿಧಾನವಾಗಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗುತ್ತದೆ. ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ.ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, 80%-90% ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು.ಮತ್ತೊಂದು ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಸ್ಥಳೀಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ಹದಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಅಂದರೆ, ಬೆಸುಗೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಿಸಿ ಮಾಡುವುದು, ತದನಂತರ ನಿಧಾನವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸುವುದು, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡದ ಗರಿಷ್ಠ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು, ಒತ್ತಡದ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸಮತಟ್ಟಾಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಭಾಗಶಃ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು.

ಕೆಲವು ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಉಕ್ಕಿನ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ನಂತರ, ಅವುಗಳ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಕೀಲುಗಳು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ, ಇದು ವಸ್ತುಗಳ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹದಗೆಡಿಸುತ್ತದೆ.ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಈ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ರಚನೆಯು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಜಂಟಿ ನಾಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ, ಜಂಟಿ ಮೆಟಾಲೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಜಂಟಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಜಂಟಿ ಸಮಗ್ರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಆರ್ಕ್ ಹಾನಿ ಮತ್ತು ಶಾಶ್ವತ ವೆಲ್ಡ್ಗಳಾಗಿ ಕರಗಿದ ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಬೆಸುಗೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆಯೇ?

ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾದ ರಚನೆಗಳಲ್ಲಿ, ಒಪ್ಪಂದದ ದಾಖಲೆಗಳು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಅವುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಹೊರತು ಆರ್ಸಿಂಗ್ ಹಾನಿಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಡೈನಾಮಿಕ್ ರಚನೆಗಳಲ್ಲಿ, ಚಾಪವು ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಇದು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ರಚನೆಯ ಬಾಳಿಕೆಗಳನ್ನು ನಾಶಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ರಚನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ನೆಲಸಮವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ರಚನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.ಈ ಚರ್ಚೆಯ ಕುರಿತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿವರಗಳಿಗಾಗಿ, ದಯವಿಟ್ಟು AWS D1.1:2015 ರ ವಿಭಾಗ 5.29 ಅನ್ನು ನೋಡಿ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ಸ್ನಲ್ಲಿ ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಶಾಶ್ವತ ಬೆಸುಗೆಗಳಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾದ ರಚನೆಗಳಲ್ಲಿ, ಒಪ್ಪಂದದ ದಾಖಲೆಗಳು ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಅವುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದ ಹೊರತು ಸಂಯೋಜಿಸಲಾಗದ ಆ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅನುಮತಿಸಲಾಗಿದೆ.ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾದ ರಚನೆಗಳಲ್ಲಿ, ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಟ್ಯಾಕ್ ವೆಲ್ಡ್ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು.ಈ ಚರ್ಚೆಯ ಕುರಿತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿವರಗಳಿಗಾಗಿ, ದಯವಿಟ್ಟು AWS D1.1:2015 ರ ವಿಭಾಗ 5.18 ಅನ್ನು ನೋಡಿ.

[1] ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾದ ರಚನೆಗಳು ಅತ್ಯಂತ ನಿಧಾನವಾದ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಮತ್ತು ಚಲನೆಯಿಂದ ನಿರೂಪಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ, ಇದು ಕಟ್ಟಡಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ

[2] ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾದ ರಚನೆಯು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸುವ ಮತ್ತು/ಅಥವಾ ಚಲಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಸ್ಥಿರವೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಆಯಾಸವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಸೇತುವೆಯ ರಚನೆಗಳು ಮತ್ತು ಕ್ರೇನ್ ಹಳಿಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ.
ಚಳಿಗಾಲದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ಮುನ್ನೆಚ್ಚರಿಕೆಗಳು
ಶೀತ ಚಳಿಗಾಲವು ಬಂದಿದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಮುಂದಿಡುತ್ತದೆ.ಪೂರ್ವಭಾವಿ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಮೊದಲು ಅಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಈ ಕನಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡೆಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಚಳಿಗಾಲದಲ್ಲಿ, ವೆಲ್ಡ್ ಜಂಟಿ ತಂಪಾಗಿಸುವ ವೇಗವು ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕನಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಿದರೆ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಗಂಭೀರವಾದ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ತರುತ್ತದೆ.

ಚಳಿಗಾಲದಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದೋಷಗಳ ಪೈಕಿ ಶೀತ ಬಿರುಕುಗಳು ಅತ್ಯಂತ ಮತ್ತು ಅಪಾಯಕಾರಿ.ಶೀತ ಬಿರುಕುಗಳ ರಚನೆಗೆ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು: ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಸ್ತು (ಮೂಲ ಲೋಹ), ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಮತ್ತು ಸಂಯಮದ ಮಟ್ಟ.ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ರಚನಾತ್ಮಕ ಉಕ್ಕಿಗೆ, ವಸ್ತುಗಳ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಕಾರಣವೆಂದರೆ ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಈ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು.

ಸಾಮಾನ್ಯ ಚಳಿಗಾಲದ ನಿರ್ಮಾಣದಲ್ಲಿ, ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ತಾಪಮಾನವು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ 20℃-50℃ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.ದಪ್ಪ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಸ್ಥಾನಿಕ ಬೆಸುಗೆಯನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವುದಕ್ಕೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನವನ್ನು ನೀಡಬೇಕು ಔಪಚಾರಿಕ ಬೆಸುಗೆಗಿಂತ ಸ್ವಲ್ಪ ಹೆಚ್ಚು.ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಸ್ಲಾಗ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ, ಮುಳುಗಿರುವ ಆರ್ಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಶಾಖದ ಇನ್ಪುಟ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ವಿಧಾನಗಳು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ತಾಪಮಾನದಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತವೆ.ಉದ್ದದ ಘಟಕಗಳಿಗೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 10 ಮೀ ಗಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ), "ಒಂದು ತುದಿ ಬಿಸಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇನ್ನೊಂದು ತುದಿ ತಂಪಾಗಿರುತ್ತದೆ" ಎಂಬ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತಾಪನ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು (ತಾಪನ ಕೊಳವೆ ಅಥವಾ ವಿದ್ಯುತ್ ತಾಪನ ಹಾಳೆ) ಸ್ಥಳಾಂತರಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ.ಹೊರಾಂಗಣ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಶಾಖ ಸಂರಕ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ನಿಧಾನ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ವೆಲ್ಡ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಿಹೀಟ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ಗಳು (ದೀರ್ಘ ಸದಸ್ಯರಿಗೆ)

ಚಳಿಗಾಲದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ-ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಭೋಗ್ಯವನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.AWS, EN ಮತ್ತು ಇತರ ಮಾನದಂಡಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಕಡಿಮೆ-ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಭೋಗ್ಯಗಳ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ತಾಪಮಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಭೋಗ್ಯಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬಹುದು.ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನುಕ್ರಮದ ಸೂತ್ರೀಕರಣಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.ಸಮಂಜಸವಾದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನುಕ್ರಮವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಂಯಮವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂಜಿನಿಯರ್ ಆಗಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಯಮವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳಲ್ಲಿನ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಜಂಟಿ ರೂಪವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ವಿನ್ಯಾಸಕರೊಂದಿಗೆ ಸಮನ್ವಯಗೊಳಿಸುವುದು ಜವಾಬ್ದಾರಿ ಮತ್ತು ಬಾಧ್ಯತೆಯಾಗಿದೆ.
ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ನಂತರ, ಬೆಸುಗೆ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಔಟ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಯಾವಾಗ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು?
ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಜಂಟಿ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಘಟಕದ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಸೀಸ-ಔಟ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬೇಕಾಗಬಹುದು.ಲೀಡ್-ಔಟ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಕಾರ್ಯವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆರಂಭದಿಂದ ಅಂತ್ಯದವರೆಗೆ ವೆಲ್ಡ್ನ ಸಾಮಾನ್ಯ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುವುದು;ಆದರೆ ಮೇಲಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.AWS D1.1 2015 ರ ವಿಭಾಗಗಳು 5.10 ಮತ್ತು 5.30 ರಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದಂತೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಲೀಡ್-ಔಟ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಂತಹ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಹಾಯಕ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಅಗತ್ಯವಾದಾಗ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಸಂಬಂಧಿತ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಪೂರ್ವ-ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಯಾರಿ.

1994 ರ ನಾರ್ತ್ ರಿಡ್ಜ್ ಭೂಕಂಪವು "ಕಿರಣ-ಕಾಲಮ್-ವಿಭಾಗದ ಉಕ್ಕಿನ" ವೆಲ್ಡ್ ಸಂಪರ್ಕ ರಚನೆಯ ನಾಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಭೂಕಂಪನ ವಿವರಗಳ ಮೇಲೆ ಗಮನ ಮತ್ತು ಚರ್ಚೆಯನ್ನು ಸೆಳೆಯಿತು ಮತ್ತು ಅದರ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಹೊಸ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಯಿತು.AISC ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್‌ನ 2010 ರ ಆವೃತ್ತಿಯಲ್ಲಿನ ಭೂಕಂಪಗಳ ಮೇಲಿನ ನಿಬಂಧನೆಗಳು ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ಸಪ್ಲಿಮೆಂಟ್ ನಂ. 1 ಈ ನಿಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ, ಅಂದರೆ, ಭೂಕಂಪನ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಯೋಜನೆಗಳು ತೊಡಗಿಸಿಕೊಂಡಾಗ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಲೆಡ್-ಔಟ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. .ಒಂದು ಅಪವಾದವಿದೆ, ಆದಾಗ್ಯೂ, ಪರೀಕ್ಷಿಸಿದ ಘಟಕದಿಂದ ಉಳಿಸಿಕೊಂಡಿರುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಮೇಲಿನದನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಇತರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಮೂಲಕ ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹವೆಂದು ಸಾಬೀತುಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕಟ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು - ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿ ಪರಿಗಣನೆಗಳು
ಉದ್ಯಮದ ತ್ವರಿತ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಭಾಗಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಯತಾಂಕಗಳು, ಬಳಸಿದ ಅನಿಲದ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟ, ವರ್ಕ್‌ಶಾಪ್ ಆಪರೇಟರ್‌ನ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಯಂತ್ರದ ಸಲಕರಣೆಗಳ ತಿಳುವಳಿಕೆ ಸೇರಿದಂತೆ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಹಲವು ಅಂಶಗಳಿವೆ.

(1) ಭಾಗ ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಸೆಳೆಯಲು ಆಟೋಕ್ಯಾಡ್‌ನ ಸರಿಯಾದ ಬಳಕೆಯು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಪ್ರಮುಖ ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತವಾಗಿದೆ;ಗೂಡುಕಟ್ಟುವ ಟೈಪ್‌ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಭಾಗ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಕಂಪೈಲ್ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಫ್ಲೇಂಜ್ ಸ್ಪ್ಲೈಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ತೆಳ್ಳಗಿನ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪ್ರೋಗ್ರಾಮ್ ಮಾಡುವಾಗ ಸಮಂಜಸವಾದ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು: ಮೃದು ಪರಿಹಾರ, ವಿಶೇಷ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ (ಸಹ-ಅಂಚು, ನಿರಂತರ ಕತ್ತರಿಸುವುದು), ಇತ್ಯಾದಿ. ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ ಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರವು ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು.

(2) ದೊಡ್ಡ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ರೌಂಡ್ ಸ್ಟಾಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಕೇಂದ್ರ ಕಾಲಮ್ (ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ, ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ, ವೆಬ್, ಕವರ್) ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಪ್ರೋಗ್ರಾಮರ್‌ಗಳು ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮೈಕ್ರೋ-ಕನೆಕ್ಷನ್ (ಬ್ರೇಕ್‌ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ) , ಅಂದರೆ , ಕತ್ತರಿಸಬೇಕಾದ ಭಾಗದ ಅದೇ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಅನುಗುಣವಾದ ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ನಾನ್-ಕಟಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್ (5 ಮಿಮೀ) ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಈ ಬಿಂದುಗಳು ಉಕ್ಕಿನ ಫಲಕದೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕ ಹೊಂದಿವೆ, ಮತ್ತು ಸ್ಥಳಾಂತರ ಮತ್ತು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.ಇತರ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರವು ಸುಲಭವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಈ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದು ಭಾಗಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಕೀಲಿಯಾಗಿದೆ.ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಡೇಟಾ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ನಂತರ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು ಕೆಳಕಂಡಂತಿವೆ: ಆಪರೇಟರ್, ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಗಳ ಆಯ್ಕೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಗಳು ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಲಂಬತೆ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆ.

(1) ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು CNC ಕತ್ತರಿಸುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವಾಗ, ನಿರ್ವಾಹಕರು ಖಾಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಕಾರ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಸ್ವಯಂ-ಪರಿಶೀಲನೆಯ ಅರಿವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಮೊದಲನೆಯದಕ್ಕೆ ಅರ್ಹವಾದ ಮತ್ತು ಅನರ್ಹವಾದ ಭಾಗಗಳ ನಡುವೆ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಭಾಗವು ಸ್ವತಃ ಕತ್ತರಿಸಿ, ಅನರ್ಹವಾಗಿದ್ದರೆ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿ;ನಂತರ ಅದನ್ನು ಗುಣಮಟ್ಟದ ತಪಾಸಣೆಗೆ ಸಲ್ಲಿಸಿ, ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣರಾದ ನಂತರ ಮೊದಲ ಅರ್ಹ ಟಿಕೆಟ್‌ಗೆ ಸಹಿ ಮಾಡಿ;ಆಗ ಮಾತ್ರ ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗಗಳ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು.

(2) ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಯ ಮಾದರಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗಗಳ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಯ ಮಾದರಿಯು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಿದ ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಯ ದಪ್ಪವು ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ;ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಯ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೂರದಲ್ಲಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದ್ದರೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ: ತುಂಬಾ ದೂರವು ತಾಪನ ಪ್ರದೇಶವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಉಷ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ;ಇದು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಧರಿಸುವುದು ವ್ಯರ್ಥವಾಗುತ್ತದೆ;ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯು ಸಹ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

(3) ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಆಯ್ದ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ.ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ದಪ್ಪದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ ಇದು ನಿಧಾನಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ನಿಧಾನವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಭಾಗದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಂದರಿನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ;ಸಮಂಜಸವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಹರಿಯುವಾಗ ನಿಯಮಿತವಾದ ಪಾಪಿಂಗ್ ಧ್ವನಿಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಔಟ್ಲೆಟ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಯು ಮೂಲತಃ ಒಂದು ಸಾಲಿನಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ;ಸಮಂಜಸವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗ ಇದು ಟೇಬಲ್ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕತ್ತರಿಸುವ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

(4) ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ಲಾಟ್‌ಫಾರ್ಮ್‌ನ ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಯ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಲಂಬತೆಯು, ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಲಂಬವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಭಾಗದ ವಿಭಾಗವು ಓರೆಯಾಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಭಾಗದ ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರ, ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.ಅಪಘಾತಗಳು;ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಯ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.ಅದನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಿದರೆ, ಗಾಳಿಯ ಹರಿವು ಒಲವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಲಂಬವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರವು ತಪ್ಪಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಆಪರೇಟರ್ ಆಗಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಟಾರ್ಚ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು ಹೊಂದಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಟಾರ್ಚ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ನಳಿಕೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇದಿಕೆಯ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಲಂಬವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

CNC ಕತ್ತರಿಸುವ ಯಂತ್ರವು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ಚಲನೆಯನ್ನು ಚಾಲನೆ ಮಾಡುವ ಡಿಜಿಟಲ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ಆಗಿದೆ.ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣವು ಚಲಿಸಿದಾಗ, ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಸುಸಜ್ಜಿತ ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಪಕರಣವು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ;ಆದ್ದರಿಂದ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಭಾಗಗಳ ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ವಿಧಾನವು ಕತ್ತರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಅಂಶವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

(1) ಗೂಡುಕಟ್ಟುವ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡುವುದು ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ಡ್ ಗೂಡುಕಟ್ಟುವ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ, ಇದನ್ನು ಗೂಡುಕಟ್ಟುವ ಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಪರಿವರ್ತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯ ದಿಕ್ಕು, ಆಂತರಿಕ ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಗಳ ಆರಂಭಿಕ ಹಂತ ಮತ್ತು ಲೀಡ್-ಇನ್ ಮತ್ತು ಲೀಡ್-ಔಟ್ ಲೈನ್ಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಕಡಿಮೆ ಐಡಲ್ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಷ್ಣ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

(2) ಗೂಡುಕಟ್ಟುವಿಕೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವ ವಿಶೇಷ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಲೇಔಟ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿನ ಭಾಗದ ರೂಪರೇಖೆಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ ಮತ್ತು "ವಿವರಣಾತ್ಮಕ" ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮೂಲಕ ನಿಜವಾದ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪಥವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ವಿರೂಪ-ವಿರೋಧಿ ಮೈಕ್ರೋ-ಜಾಯಿಂಟ್ ಕಟಿಂಗ್, ಮಲ್ಟಿ - ಭಾಗ ನಿರಂತರ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಸೇತುವೆ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಇತ್ಯಾದಿ, ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಮೂಲಕ, ಕತ್ತರಿಸುವ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

(3) ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ಆಯ್ಕೆಯು ಸಹ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.ವಿಭಿನ್ನ ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಕತ್ತರಿಸುವ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಆರಿಸಿ: ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಲೀಡ್-ಇನ್ ಲೈನ್‌ಗಳ ಆಯ್ಕೆ, ಲೀಡ್-ಔಟ್ ಲೈನ್‌ಗಳ ಆಯ್ಕೆ, ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರ, ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಅಂಚುಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರ ಮತ್ತು ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿದ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯ ಗಾತ್ರ.ಟೇಬಲ್ 2 ಪ್ರತಿ ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು.

ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರಕ್ಷಾಕವಚ ಅನಿಲದ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ
ತಾಂತ್ರಿಕ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ, ರಕ್ಷಾಕವಚ ಅನಿಲ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ 5 ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಭಾವಗಳನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು:

(1) ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೈರ್ ಠೇವಣಿ ದರವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ

ಆರ್ಗಾನ್-ಪುಷ್ಟೀಕರಿಸಿದ ಅನಿಲ ಮಿಶ್ರಣಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಶುದ್ಧ ಇಂಗಾಲದ ಡೈಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ.ಜೆಟ್ ಪರಿವರ್ತನೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಆರ್ಗಾನ್ ವಿಷಯವು 85% ಮೀರಬೇಕು.ಸಹಜವಾಗಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಂತಿಯ ಶೇಖರಣೆ ದರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಸೂಕ್ತವಾದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಆಯ್ಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಹು ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಪರಸ್ಪರ ಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿದೆ.ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಅಸಮರ್ಪಕ ಆಯ್ಕೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ತೆಗೆಯುವ ಕೆಲಸವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

(2) ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ

ಆರ್ಗಾನ್ನ ಕಡಿಮೆ ಅಯಾನೀಕರಣದ ಸಂಭಾವ್ಯತೆಯು ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್ನಲ್ಲಿನ ಅನುಗುಣವಾದ ಕಡಿತದೊಂದಿಗೆ ಆರ್ಕ್ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿದ್ಯುತ್ ಮೂಲಗಳಲ್ಲಿ ಇತ್ತೀಚಿನ ಹೊಸ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು CO2 ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಅದೇ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಅನಿಲ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್ ಅನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ವಿಂಡೋವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಬಹುದು.

(3) ವೆಲ್ಡ್ ರಚನೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ಬೆಸುಗೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ

CO2 ಬೆಸುಗೆಗಳು ಹೊರಕ್ಕೆ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರುತ್ತವೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಮಿತಿಮೀರಿದ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೆಚ್ಚಗಳು.ಆರ್ಗಾನ್ ಅನಿಲ ಮಿಶ್ರಣವು ವೆಲ್ಡ್ ರಚನೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಂತಿಯ ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುತ್ತದೆ.

(4) ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ

ಆರ್ಗಾನ್-ಸಮೃದ್ಧ ಅನಿಲ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ, ಹೆಚ್ಚಿದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರವಾಹದೊಂದಿಗೆ ಸಹ ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್ ಚೆನ್ನಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.ಇದು ತರುವ ಪ್ರಯೋಜನವೆಂದರೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

(5) ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಹೊಗೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ

ಅದೇ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಆರ್ಗಾನ್-ಸಮೃದ್ಧ ಮಿಶ್ರಣವು ಕಾರ್ಬನ್ ಡೈಆಕ್ಸೈಡ್ಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಹೊಗೆಯನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಪರಿಸರವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಉಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ಹೂಡಿಕೆ ಮಾಡುವುದಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಆರ್ಗಾನ್-ಸಮೃದ್ಧ ಅನಿಲ ಮಿಶ್ರಣದ ಬಳಕೆಯು ಮೂಲದಲ್ಲಿ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಅಟೆಂಡೆಂಟ್ ಪ್ರಯೋಜನವಾಗಿದೆ.

ಪ್ರಸ್ತುತ, ಅನೇಕ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ, ಆರ್ಗಾನ್ ಅನಿಲ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹಿಂಡಿನ ಕಾರಣಗಳಿಂದಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ದೇಶೀಯ ಉದ್ಯಮಗಳು 80%Ar+20%CO2 ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ.ಅನೇಕ ಅನ್ವಯಗಳಲ್ಲಿ, ಈ ರಕ್ಷಾಕವಚ ಅನಿಲವು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದಿಲ್ಲ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ ಅನಿಲವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಮುಂದಿನ ದಾರಿಯಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂಟರ್‌ಪ್ರೈಸ್‌ಗೆ ಉತ್ಪನ್ನ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸುಲಭವಾದ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ.ಉತ್ತಮ ರಕ್ಷಾಕವಚ ಅನಿಲವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವ ಪ್ರಮುಖ ಮಾನದಂಡವೆಂದರೆ ನಿಜವಾದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಪೂರೈಸುವುದು.ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಸರಿಯಾದ ಅನಿಲ ಹರಿವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರಮೇಯವಾಗಿದೆ, ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾದ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾದ ಹರಿವು ಬೆಸುಗೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ